Entre as técnicas disponíveis estão a análise de grandes quantidades de dados (Big Data) para identificar tendências exploráveis, alterações no código do controlador de baixo nível e inteligência artificial (IA).
Martin Walder, vice-presidente da área industrial da Schneider Electric, comenta: “O setor da indústria transformadora está na fase inicial de adoção da IA. Em setores como o dos seguros automóveis, por exemplo, muita IA baseada na cloud está a ser utilizada para analisar dados históricos de diversos fornecedores. Na indústria transformadora, estamos apenas a começar”. Embora a Indústria 4.0 e a Internet Industrial das Coisas (IIoT) possam oferecer vantagens competitivas significativas para os fabricantes que as adotarem nestas fases iniciais, a adoção também acarreta riscos. A segurança é uma grande preocupação. À medida que a quantidade de dados transferidos da tecnologia para a cloud aumenta, existe uma preocupação justificada de que estes dados possam ser intercetados durante a transmissão ou comprometidos por hackers.
Thomas Dale, Engineering Manager da Omega, observa que as conversas com os clientes levantaram questões sobre os problemas causados por sistemas inseguros. “Porque é que alguém roubaria dados? Para obter vantagem competitiva? Para roubar propriedade intelectual? Para introduzir dados falsos no sistema? Seria simplesmente uma forma de obter acesso ao seu sistema para realizar outras atividades prejudiciais ao seu sistema financeiro? Passamos muito tempo a discutir segurança. É uma questão fundamental”, afirma.
Quando os dados eram armazenados no chão de fábrica, a separação física e a 
relativa inacessibilidade dos dados armazenados em PLCs e computadores industriais significavam que a segurança não era uma grande preocupação. No entanto, isso mudou quando o debate passou a ser sobre o uso da cloud. “O que está a impedir algumas pessoas e empresas é o medo em relação à cibersegurança e como garantir uma interface segura quando se utiliza a cloud. Muitas empresas temem que alguém de fora da empresa possa aceder aos dados na cloud”, afirma Steve Sands, Product and Marketing Manager da Festo. Jeff Barnes, Corporate Distribution Account Manager da Molex na Europa, partilha esta visão e explica: “Se aumentar a conectividade, também aumenta as vulnerabilidades e o potencial para ataques cibernéticos”.
Quem trabalha na indústria não está sozinho. Um estudo da PwC de 2017 revelou que quase 62% dos CEO em todo o mundo temem que as ciberameaças tenham impacto nas perspetivas de crescimento das suas empresas. Para que uma rede seja verdadeiramente segura, é necessário que seja segura a todos os níveis, desde o chão de fábrica até à cloud. Walder concorda, referindo que a Schneider ajuda os seus clientes a proteger estes sistemas essenciais antes de tentar ligá-los a recursos de computação baseados na Internet.
Grande parte da abordagem convencional à segurança concentra-se na extremidade da rede, com as gateways IIoT a incorporarem características de segurança de fornecedores como a Festo. Os firewalls fornecidos por estes gateways analisam os pacotes de entrada e saída para garantir que estão em conformidade com as regras de utilização. Os pacotes que apresentem atividade suspeita são bloqueados. No entanto, é crucial que os sistemas industriais ofereçam defesas robustas, dado que a utilização de tecnologias sem fios dentro da fábrica e a utilização de recursos de computação em nuvem aumentam a superfície de ataque global. Uma firewall que circunda a fábrica física é útil, mas não pode fornecer uma solução completamente segura. A segurança deve estar integrada no projeto dos sistemas de automação.
“As soluções de automação industrial da Molex visam abordar a segurança a todos os níveis, desde as fases iniciais do projeto. Isto implica ter uma equipa de segurança dedicada e um sistema de suporte para satisfazer as necessidades de cada produto e aplicação do cliente. Além disso, cumprimos continuamente as principais normas de segurança, como a IEC 62443”, afirma Barnes.
A integração da computação em nuvem está a introduzir diversas dinâmicas no mundo da manufatura. Embora as empresas estejam compreensivelmente preocupadas com o potencial de interceção de dados, os fornecedores de cloud desenvolveram rapidamente soluções que melhoram a segurança em vez de a comprometer. Os fabricantes industriais já estão a trabalhar com estas soluções. Sara Ghaemi, Líder da Equipa de Gestão de Contas-Chave para Sistemas Automóveis e Industriais na Europa da Panasonic, refere que, para além de integrar a segurança nos seus próprios produtos em colaboração com parceiros da cadeia de abastecimento, “também trabalhamos com outras grandes empresas para ajudar os nossos clientes com a análise de dados, soluções na cloud e cibersegurança”.
Um excelente exemplo dos benefícios da integração entre dispositivos e cloud pode ser visto no Azure Sphere da Microsoft, uma solução de segurança abrangente para a IoT que incorpora as muitas lições aprendidas pela empresa ao combinar os seus próprios sistemas, como a Xbox, com a cloud. O Azure Sphere é construído em torno de uma cadeia de fornecimento completa para processadores embebidos. Cada dispositivo criado para utilizar o serviço tem hardware de raiz de confiança com as credenciais de segurança que o identificam para sistemas baseados na cloud. Assim que o dispositivo se liga, pode autenticar-se na nuvem e verificar a autenticidade dos próprios servidores utilizando protocolos padrão de alta segurança. Isto significa que nunca há necessidade de enviar dados encriptados de um dispositivo para a nuvem. Como está integrado na infraestrutura do Azure Sphere, o sistema gere as atualizações de firmware para garantir que não existem vulnerabilidades conhecidas que possam ser exploradas por hackers.
O Azure Sphere oferece uma forma fácil de proteger dispositivos de computação e fornecer capacidades de deteção personalizadas. No entanto, tal como a Panasonic, muitos fabricantes líderes estão a trabalhar com fornecedores de cloud para suportar uma segurança abrangente. A Festo também utiliza o Azure Sphere para suportar a integração dispositivo-cloud, de acordo com Sands, que explica: “Podemos encontrar formas fáceis de introduzir ‘dados de dispositivos’ em painéis predefinidos para visualização num ambiente de cloud seguro, como o Microsoft Azure, e tornar isto muito simples.”.
Walder acredita que é necessário estabelecer uma ligação diferente. “Observo que a maioria dos clientes cresceu com equipas de TI a trabalhar em sistemas informáticos de escritório e pessoal de controlo dedicado aos sistemas operacionais da fábrica. Geralmente, a equipa de TI não tem muita experiência no ambiente de fabrico, e o pessoal de controlo tem um conhecimento limitado dos sistemas informáticos, principalmente de segurança. No futuro, as empresas que terão sucesso no mercado serão aquelas que permitirem que o lado operacional do negócio se envolva mais com as TI, para que as equipas de TI e operacionais colaborem realmente. Estas empresas terão de ter uma estratégia combinada em vigor. agora, se pretendem avançar com a tecnologia da Indústria 4.0.”.
Embora desafiante, o impulso para melhorar a segurança pode tornar-se o catalisador para o tipo de mudança necessária para o sucesso da Indústria 4.0. Cada vez mais, os produtos que antes eram concebidos para proteger um nó específico são agora o resultado da colaboração entre fornecedores para oferecer uma abordagem abrangente com total interoperabilidade. É necessária mais formação, educação e apoio para capacitar os profissionais de operações com as competências exigidas, embora tanto as empresas como os fornecedores já tenham começado a abordar esta necessidade. À medida que estas preocupações forem satisfeitas, o setor ganhará mais confiança na implementação de tecnologias IIoT e na obtenção dos seus inúmeros benefícios.
“Ao integrar arquiteturas de controlo distribuído com segurança incorporada, as fábricas podem deslocar-se de forma segura e inteligente para o ponto de necessidade, permitindo o processamento dinâmico em tempo real. Um nível mais elevado de inteligência por dispositivo elimina a necessidade de controladores centrais dispendiosos, distribuindo a lógica entre os dispositivos”, afirma Barnes. O resultado serão sistemas industriais capazes de fornecer tanto controlo como informação em tempo real, impulsionando uma vantagem competitiva no futuro.
Autor: Cliff Ortmeyer, Diretor Global de Marketing Técnico da Farnell
