L'attente des stocks engendre des coûts et les perturbations du flux normal des opérations peuvent entraîner des pertes d'efficacité. De plus, les engagements envers les clients peuvent être affectés, ce qui peut entraîner des sanctions financières.
En revanche, il est important d'arrêter la ligne de production en cas de problème afin d'éviter la production continue d'unités défectueuses. L'opérateur ou le responsable de production doit être averti au plus vite en cas d'erreur. Les arrêts de ligne sont à éviter et les fabricants doivent veiller à ce qu'ils soient aussi rares que possible afin de garantir une productivité optimale et de minimiser les coûts indésirables. Lorsque les arrêts sont inévitables, la production doit être redémarrée au plus vite.
Outils de dépannage :
Les chaînes de montage modernes regorgent de capteurs qui détectent les problèmes tels que les buses bouchées ou les défauts d’alignement des têtes d’impression. L’inspection automatisée peut être réalisée à différents points de la chaîne, même après la sérigraphie, l’assemblage des composants et le refusion, et les résultats sont utilisés pour faciliter le dépannage en temps réel.
Les fabricants s'appuient sur des logiciels pour gérer leurs équipements de production, détecter les anomalies et les défauts, et fournir des informations aux responsables de production. Parmi ces logiciels figurent des tableaux de bord permettant d'évaluer instantanément l'état des équipements et la production. Il existe également des outils à valeur ajoutée, tels que QA Options de Yamaha et l'application Mobile Judgement, étroitement liée à cette solution. Mobile Judgement peut envoyer directement sur le téléphone portable du responsable les détails des défauts détectés, y compris des images d'inspection, afin de l'aider à évaluer la gravité du problème. En fonction de son évaluation, le responsable peut alors ordonner l'arrêt immédiat de la ligne, si nécessaire, jusqu'à résolution du problème.
L'interface homme-machine (
IHM) représente le point d'interaction entre les machines et les humains pour résoudre les problèmes qui surviennent inévitablement au cours d'un poste de travail. L'équipe en charge doit mettre en œuvre ses compétences pour livrer la quantité requise de chaque lot et s'assurer que la production se déroule comme prévu.
Cette approche peut dépendre de la qualité des outils fournis pour visualiser les données recueillies à différents endroits de la chaîne de production. L'identification des causes de défaillance et la mise en œuvre rapide d'une solution dépendent également des compétences et des connaissances des superviseurs présents à l'usine. Si le superviseur principal de l'entreprise est indisponible, pour quelque raison que ce soit (travail sur un autre horaire, congés, arrêt maladie, etc.), la productivité risque d'en pâtir.
Les dernières avancées en science des données permettent de s'affranchir du jugement subjectif en identifiant automatiquement les causes profondes des défauts et autres problèmes de production. En guidant directement les opérateurs vers ces causes, on obtient des performances de production plus constantes. À titre d'exemple de cette nouvelle génération d'outils logiciels, le tableau de bord analytique Yamaha YSUP de Yamaha intègre des outils avancés qui utilisent des techniques statistiques pour identifier les causes les plus probables des défauts détectés. Il recommande également des actions correctives appropriées. Ces outils analytiques complètent les outils graphiques qui permettent de visualiser les performances des équipements sur la ligne de production (Figure 1).
Figure 1. Les outils de visualisation du panneau de commande aident à évaluer les performances du processus.
Le nouveau tableau de bord analytique YSUP présente les informations dans un format clair et concis, permettant une compréhension immédiate. En conséquence, toutes les équipes peuvent garantir une production et un débit de fin de ligne élevés et constants, tout en réduisant considérablement les temps d'arrêt.
S'appuyant sur une base de données relationnelle dotée de fonctions de requête intégrées analysant les données sur site, le logiciel identifie en temps quasi réel les causes probables des exceptions enregistrées grâce à des techniques statistiques. Les fonctionnalités d'analyse automatisée de la nouvelle application de tableau de bord permettent à tout utilisateur autorisé d'extraire les informations nécessaires, d'analyser les erreurs et de consulter les actions correctives à tout moment.
Parmi les outils disponibles figure l'analyse automatisée des erreurs de prélèvement, qui utilise des méthodes analytiques telles que l'évaluation des flux, le diagnostic des codes d'erreur, le diagnostic des données de contrôle d'état et le diagnostic par reconnaissance d'images. L'utilisateur peut consulter l'heure et les circonstances de chaque erreur de prélèvement, visualiser son emplacement exact et consulter les actions correctives (Figure 2). Yamaha a validé la précision de l'analyse automatisée des erreurs de prélèvement de cet outil lors d'expérimentations menées avec un client majeur, un constructeur automobile de premier plan. Les fonctionnalités intégrées prennent également en charge la détection des causes profondes, notamment la gestion des résultats des évaluations automatisées et le suivi du contenu des actions correctives.
Figure 2. Analyse des erreurs de cueillette, y compris leur localisation et les mesures correctives.
La puissance de la plateforme sous-jacente permet l'ajout d'autres outils analytiques, tels que l'analyse de la localisation et des impressions. De plus, la plateforme est ouverte à l'intégration de l'intelligence artificielle (IA) dans les versions futures, ce qui offrira des capacités analytiques supplémentaires et accélérera encore la résolution des problèmes directement sur les lignes de production.
Conclusion :
L’automatisation a permis aux fabricants d’électronique de s’affranchir des limitations humaines dans de nombreuses activités des lignes de production. Toutefois, une intervention reste nécessaire lorsqu’une évaluation et une assistance sont requises pour gérer des situations exceptionnelles et rétablir le bon fonctionnement. Les outils de tableaux de bord basés sur les données les plus récents offrent un soutien supplémentaire pour identifier et traiter les causes profondes des erreurs, pallier les lacunes des opérateurs en matière de connaissances et réduire les délais de rétablissement, ce qui contribue à améliorer la productivité.
