Comparativement aux véhicules électriques, les véhicules à pile à combustible, alimentés à l'hydrogène stocké dans des réservoirs, sont plus légers et offrent une autonomie nettement supérieure. Ce dernier point est également crucial pour les vols court-courriers et le transport ferroviaire, où les premiers trains à pile à combustible atteignent déjà une autonomie de 1 000 km. Actuellement, seulement 60 % du réseau ferroviaire allemand est électrifié. Les 40 % restants, soit environ 13 000 km, ne peuvent être exploités que par des locomotives diesel. Sur ces lignes, traversant des zones rurales desservies par de nombreux trains de voyageurs, jusqu'à 500 000 tonnes de CO₂ pourraient être évitées à l'avenir. L'hydrogène peut également contribuer efficacement à la réduction des émissions industrielles de CO₂. À l'avenir, les industries énergivores pourront produire de l'hydrogène à moindre coût grâce à des électrolyseurs stationnaires alimentés par leur propre production d'énergie éolienne ou solaire (excédentaire ou non), lequel pourra être stocké temporairement et réutilisé au besoin dans des piles à combustible.
Au sein de la chaîne de production des piles à combustible, Rehm propose des systèmes de séchage. Ces systèmes servent à fabriquer aussi bien les piles à combustible PEM (dites « à basse température ») que les piles à combustible haute température à membrane céramique (SOFC) ou métallique (MSC). Les piles à combustible sont placées sur la plaque bipolaire, qui assure l'étanchéité de la réaction, la distribution des flux de gaz et d'oxydants, et la collecte du courant électrique généré. Pour atteindre la puissance totale requise, les plaques sont assemblées en piles.
La production de l'unité membranaire et de la plaque bipolaire implique des procédés de revêtement avec des matériaux à base de solvants qui doivent être séchés de manière sûre et fiable. Rehm propose des solutions personnalisées pour ces systèmes, répondant aux exigences d'un séchage flexible, afin de permettre le passage de ces nouveaux procédés de la phase de prototype ou de laboratoire à un environnement de production industrialisé et automatisé, préparant ainsi la production de piles à combustible à la production en série.
Procédé de séchage optimal :
Le système de séchage Rehm, grâce à une gestion thermique optimale utilisant des résistances supérieures et inférieures, exploite le rayonnement infrarouge (IR) et/ou la convection pour sécher efficacement une large gamme de matériaux. L’utilisation de ces deux procédés de transfert de chaleur rend ces systèmes parfaitement adaptés au traitement des revêtements contenant des solvants. L’isolation thermique des zones de chauffage et la possibilité de régler individuellement la température permettent un paramétrage optimal du processus de séchage, parfaitement adapté aux exigences de la production de piles à combustible.
Séchage par convection :
Lors du séchage par convection, l’air ambiant est chauffé par un ventilateur puis circule sur les composants. Des éléments chauffants sont positionnés au-dessus et en dessous du convoyeur. Les débits d’air dans les zones de chauffage supérieure et inférieure sont réglables individuellement afin de garantir un chauffage uniforme de l’ensemble et d’éviter toute contrainte sur le matériau.
Procédé de chauffage infrarouge combiné
: Ce procédé utilise le rayonnement infrarouge, complété par un système de convection centrale. Toutes les chambres de chauffage sont équipées de radiateurs infrarouges haute performance. Le rayonnement infrarouge pénètre le circuit imprimé et en expulse les solvants, permettant ainsi un séchage plus rapide et plus efficace. Le débit de convection peut être préréglé. La base chauffante de chaque radiateur infrarouge peut être recouverte d'un couvercle en verre pour la protéger des contaminations et faciliter son nettoyage.
Système intégré d'évacuation et d'extraction :
Le système d'évacuation assure, entre autres, l'extraction sécurisée des solvants. Des mécanismes adaptés sont installés à l'entrée et à la sortie de la chambre de traitement, entre les zones de chauffage. L'air vicié est aspiré directement dans le système d'extraction du bâtiment par un ventilateur. Le volume d'extraction est déterminé par les substances à durcir et les produits d'échappement rejetés. L'extraction est contrôlée par un capteur de pression. En cas de problème, le chauffage est automatiquement arrêté et l'alimentation en nouveaux composants est interrompue. Ceci empêche la formation de mélanges gazeux inflammables au sein du système.
