En soudage en phase vapeur (soudage par condensation), le procédé de soudage est réalisé à l'aide de vapeur chaude. Le transfert de chaleur y est jusqu'à dix fois supérieur à celui du soudage par convection. Ceci permet à la série Rehm Condenso d'usiner des tôles de grandes dimensions et de forte épaisseur dans des atmosphères stables grâce à une technologie du vide innovante et fiable. Le système de soudage en phase vapeur intelligent CondensoXM s'intègre à tout environnement de production : il peut être déployé en îlot pour plusieurs zones de production et chargé manuellement. Le chargement peut également être automatisé grâce à un système de manutention préchargé. Pour une capacité de production optimale, le CondensoXM intelligent est équipé d'un convoyeur de retour externe. Ce dernier réduit les temps de cycle et garantit des résultats de soudage optimaux, même avec un grand nombre de pièces. Pour le chargement ou le déchargement des composants, le CondensoXM intelligent s'ouvre côté manutention. Les composants peuvent ainsi être placés ou retirés manuellement d'un support déjà en place dans le système. Le support reste en place, facilitant un chargement ergonomique.
La machine CondensoXM smart peut être équipée d'une pompe à vide supplémentaire. Ceci renforce la sécurité, un point crucial pour les composants critiques exigeant un vide poussé. De plus, l'utilisation de deux pompes à vide réduit les temps de cycle et accroît ainsi la productivité, notamment pour les applications nécessitant un vide inférieur à 10 mbar. L'option vide permet également d'obtenir des soudures pratiquement sans bulles. Après la soudure, les composants sont refroidis. Simultanément, le gaz généré est extrait et purifié. Ceci permet la réutilisation d'une grande partie du Galden®, une solution particulièrement respectueuse des matériaux et de l'environnement. La dépression générée lors de l'extraction assure également un séchage rapide du composant soudé. Le Galden® extrait est filtré et ses impuretés sont éliminées par granulation. On récupère ainsi environ 99,9 % du fluide.
Des options de refroidissement flexibles à l'intérieur et à l'extérieur de la chambre de traitement garantissent des taux de refroidissement optimaux et la température adéquate pour les processus de production ultérieurs, tels que l'inspection par rayons X ou les tests fonctionnels.
