Diese Kombination von Faktoren trug zur Entscheidung bei, The Catalyst in Limerick zu errichten, und im März 2022 wurde die Anlage eröffnet. Derzeit werden noch einige Details finalisiert, und ein Drittel der Fläche mit über 9.000 Quadratmetern ist bereits belegt. Die restlichen zwei Drittel der Fläche, die 100 Millionen Euro gekostet haben, sollen im Laufe des nächsten Jahres belegt werden.
Aus ehemaligen Lagerhallen für Komponentendistribution ist The Catalyst heute ein Standort für mehrere Unternehmen, darunter viele wichtige Kunden von Analog Devices. Hier entwickeln, innovieren und verbessern sie ihre Produkte mit einem hundertprozentig kundenorientierten Ansatz.
Die Unternehmen, die zu The Catalyst kommen, suchen eher nach Optimierungen als nach Modifikationen oder Upgrades. Der Wettbewerbsvorteil liegt in der individuellen Partnerschaft, die ADI mit diesen Unternehmen pflegt. Dank ADIs Expertise in der Hardware- und Lösungsentwicklung erhalten die Unternehmen hochwertige, von ADI entwickelte Lösungen, die speziell in ihre Produkte integriert und auf ihre jeweiligen Anforderungen und Umgebungen zugeschnitten sind. Dabei kommen häufig proprietäre Lösungen wie der A2B-Audiobus für Automobilanwendungen zum Einsatz.
Der Catalyst konzentriert sich aktuell auf mehrere Schlüsselbranchen: Industrie 4.0 und intelligente Energie, Automobilindustrie, 5G und Konnektivität der nächsten Generation. Diese Branchen wurden bei den Pressekonferenzen von Vodafone, dem finnischen Virtual-Reality-Unternehmen Varjo, dem Chiphersteller Intel und dem Konzern Johnson & Johnson vertreten.
Michael Morrissey, Direktor von The Catalyst, erläuterte die verschiedenen Projektarten:
1. Langfristige, gemeinsame Teams, die vor Ort an mehreren Projekten arbeiten.
2. Ein gemeinsames Team, das an einem einzelnen Projekt mit einer Laufzeit von einigen Monaten arbeitet.
3. Remote-Verträge, in denen ADI mit externen Partnern zusammenarbeitet.
Im Kommunikationssektor beherbergt ADI Catalyst Intel und Vodafone, um mit seinem OpenRAN5G-Netzwerktestbed die HF-Komponente von OpenRAN zu unterstützen. Andy Dunkin, Leiter der digitalen Plattform- und HF-Entwicklung für OpenRAN bei Vodafone, erklärt: „Wir sind hier als indirekter Partner von Intel tätig. Wir arbeiten mit Anbietern wie ADI vor allem zusammen, um Einfluss auf das Design der in zwei bis drei Jahren verfügbaren Siliziumchips zu nehmen.“ Vodafones Ziel mit ADI ist es, Einfluss auf das Design der in zwei bis drei Jahren verfügbaren Siliziumchips zu nehmen.
Johnson & Johnson arbeitet in Kooperation mit ADI an der Entwicklung von 5G-Industriekommunikation für Fabriken und Roboteranlagen. Der Pharmakonzern investiert jährlich eine Milliarde US-Dollar in die Fabrikautomation, sodass der Erfolg dieser Partnerschaft enorme industrielle Märkte erschließt.
ADI legt großen Wert auf intelligente Gebäude. ADI Chronous, eine skalierbare Ethernet-Lösung des Unternehmens, ermöglicht die Automatisierung der Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlage (HLK) von Gewerbegebäuden und kann so bis zu 30 % der Energiekosten einsparen.
Ein weiterer Schwerpunkt unserer Publikation sind Batterien, insbesondere Batteriemanagementsysteme (BMS).
Um zur BMS-Entwicklung beizutragen, erwarb das Zentrum einen Jaguar Land Rover iPace-Akku auf dem freien Markt und nutzt ihn als Demonstrations- und Entwicklungssystem für seine BMS-Chips der siebten Generation.
Sensoren und Algorithmen zur Batterieüberwachung sowie die Emulation von Batteriemodulen kommen vom Zusammenbau des Akkus über die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs bis hin zur Wiederverwendung der Zellen in anderen Anwendungen wie stationären Energiespeichern zum Einsatz.
„Unsere Elektronikingenieure sehen die Batterie als Erste in der Serienproduktion“, so Vincent Troy, Senior Director Produktmarketing bei ADI. Neben der Prüfung des Systems auf elektromagnetische Störungen (EMI) integriert ADI lokale KI-Verarbeitung in das BMS, um Einblicke in die Leistung des Akkus zu gewinnen.
„Wir haben digitale Zwillinge der Systeme mit 3D-Modellen und HF-Wärmekarten erstellt. In diesen digitalen Zwillingen führen wir Tausende von Tests durch und kalibrieren sie mit realen Daten“, fügt er hinzu.
Der Einsatz eines drahtlosen Batteriemanagementsystems (BMS) optimiert zudem die Automatisierung der Verpackungsmontage und reduziert die typische Montagezeit von 21 auf 6 Minuten. „Für unsere Hauptkunden war dies ein entscheidender Vorteil des drahtlosen BMS. Es geht lediglich darum, die Software neu zu konfigurieren, anstatt den Kabelbaum neu zu gestalten“, erklärt er.
Das nicht ganz neue Konzept der engen Zusammenarbeit mit Kunden bei der Entwicklung bahnbrechender Technologien und Produkte findet im The Catalyst das ideale Umfeld.
Es ist offensichtlich, dass bereits große Unternehmen aus wichtigen Branchen im Zentrum zusammenarbeiten, und dies lässt sich problemlos auf andere Segmente der Elektronikindustrie und somit auch auf andere Kontinente und Länder übertragen. Vielleicht wird Japan der nächste Standort für ein „The Catalyst“ sein.
