Beim Dampfphasenschweißen (Kondensationsschweißen) wird der Schweißprozess mit Heißdampf durchgeführt. Die Wärmeübertragung ist hier bis zu zehnmal höher als beim Konvektionsschweißen. Dadurch können mit der Rehm Condenso-Serie große, schwere Bleche in stabiler Atmosphäre mithilfe innovativer und zuverlässiger Vakuumtechnologie bearbeitet werden. Das Dampfphasenschweißsystem CondensoXM smart lässt sich in jede Fertigungsumgebung integrieren: Es kann als Insellösung für mehrere Produktionsbereiche implementiert und manuell beladen werden. Alternativ kann die Beladung über ein vorbeladenes Handhabungssystem automatisiert werden. Um eine optimale Inline-Kapazität zu erreichen, ist der CondensoXM smart mit einem externen Rückförderband ausgestattet. Dies reduziert die Zykluszeiten und gewährleistet optimale Schweißergebnisse, auch bei einer hohen Teileanzahl. Zum Be- und Entladen von Bauteilen kann der CondensoXM smart an der Handhabungsseite geöffnet werden. So können Bauteile manuell in einen bereits im System befindlichen Warenträger eingelegt oder entnommen werden. Der Warenträger verbleibt im System und ermöglicht so eine ergonomische Beladung.
Der CondensoXM smart kann mit einer zusätzlichen Vakuumpumpe ausgestattet werden. Dies erhöht die Sicherheit, was insbesondere bei kritischen Bauteilen mit höheren Vakuumanforderungen wichtig ist. Darüber hinaus verkürzt der Einsatz zweier Vakuumpumpen die Zykluszeiten und steigert somit die Produktivität, insbesondere bei Anwendungen mit Vakuumwerten unter 10 mbar. Mit der Vakuumoption lassen sich zudem nahezu blasenfreie Lötergebnisse erzielen. Nach dem Löten werden die Bauteile dem Kühlprozess zugeführt. Gleichzeitig wird das dabei entstehende Gas abgesaugt und gereinigt. Dies ermöglicht die Wiederverwendung eines Großteils von Galden®, einer besonders material- und umweltfreundlichen Lösung. Der während der Absaugung erzeugte Unterdruck sorgt außerdem für eine schnelle Trocknung des gelöteten Bauteils. Das abgesaugte Galden® wird gefiltert und Verunreinigungen mittels Granulat entfernt. Dadurch können ca. 99,9 % des Mediums zurückgewonnen werden.
Flexible Kühlmöglichkeiten innerhalb und außerhalb der Verarbeitungskammer gewährleisten optimale Kühlraten und die richtige Temperatur für nachfolgende Produktionsprozesse, wie z. B. Röntgeninspektion oder Funktionstests.
