sowie eine Einkopflösung mit dem neu entwickelten Inline-Kopf (HM), der hohe Geschwindigkeit und Vielseitigkeit vereint.
Mit einer hohen Montagegenauigkeit von ±25 μm (Cpk ≥ 1,0) unterstützt er die Montage von Mikrochip-Bauteilen der Baugröße 0201 (0,25 × 0,125 mm).
Darüber hinaus kann das neu entwickelte Förderband Platten mit einer maximalen Breite von 510 mm verarbeiten. Diese optimierte Konstruktion verbessert die Transportgeschwindigkeit und reduziert die Plattenwechselzeiten deutlich. Die Übernahme der Überlaufbewegung aus der hochwertigen modularen Σ-Serie, die eine hocheffiziente Produktion ermöglicht, verringert die Einschränkungen beim Einfahren des Plattenkopfes bei Kollisionen der vorderen und hinteren Tische und steigert so die Produktivität zusätzlich.
Darüber hinaus wurde die grafische Benutzeroberfläche (GUI) des Bedienungsbildschirms überarbeitet, wodurch die Bedienung intuitiver wird.
Markthintergrund und Produktübersicht
In den letzten Jahren haben Miniaturisierung, hohe Packungsdichte, hohe Funktionalität und Diversifizierung bei gleichzeitig verkürzten Produktzyklen die Entwicklung verschiedenster Produkte, darunter Unterhaltungselektronik, persönliche Geräte und Mobiltelefone, beschleunigt. Daher benötigen Produktionsstätten Flexibilität und Effizienz, um die notwendigen Innovationen, Veränderungen und Modernisierungen zu ermöglichen. Angesichts des zunehmenden Fachkräftemangels und steigender Personalkosten werden Produktivitätssteigerungen, verbesserte Betriebsabläufe und ein reduzierter Personalbedarf durch Fabrikautomatisierung mittels Robotik, künstlicher Intelligenz (KI) und dem Internet der Dinge (IoT) gefördert. Yamaha Motor hat eine völlig neue Generation von Montageplattformen entwickelt, um die stetig wachsenden Datenmengen zukünftiger Automatisierungsentwicklungen zu bewältigen und den Anforderungen des Zeitalters der Hochgeschwindigkeits- und Massenkommunikation mit beschleunigtem Datenaustausch gerecht zu werden. Darüber hinaus haben wir mit der YRM20, einer neuen, hocheffizienten und modularen Premium-Druckkopfmontagemaschine, einen Ansatz verfolgt, der völlig neue Druckkopfmechanismen nutzt. Diese Maschine vereint zwei einzigartige Technologien, die das Beste der traditionellen Yamaha-Motor-Technologie repräsentieren: die Rotationsdruckkopf-Serie Sigma und den Inline-Druckkopf YSM. Diese Kombination ermöglicht eine Ein-Druckkopf-Lösung, die alles von ultrakleinen Chipkomponenten bis hin zu großen Bauteilen ohne Druckkopfwechsel verarbeiten kann. Wir nutzen unsere Stärken voll aus und bieten ein komplettes Sortiment an Montageanlagen, darunter SMD-Bestückungsautomaten, Drucker, Dosiergeräte und Inspektionssysteme. Diese sind auf höchste Effizienz ausgelegt, um die Produktivität des Montageprozesses zu maximieren und sich nahtlos in andere Anlagen, insbesondere in der Montagelinie, zu integrieren. Wir fördern die intelligente Fabrik – ein System, das ganzheitlich implementiert werden kann.
Produktmerkmale
1) Eine neue, hochmoderne Plattform mit der
intelligenten Fabrik YRM20 nutzt ein neues Maschinensteuerungssystem, das für die stetig steigenden Anforderungen an Datenvolumen und Verarbeitungsgeschwindigkeit in Produktionsumgebungen gerüstet ist. Unsere neue, schnelle und robuste Anwendungssoftware interagiert nahtlos, sicher und effizient mit Peripheriesystemen und -software. Die neue Maschine basiert auf einem einzigartigen und effektiven Design, das mit unserem UP!-Geschäftskonzept (Unique and Proven) für Oberflächenmontagetechnologie (SMT) entwickelt wurde.
2) Eine 2-Kopf-Einheit kombiniert einen Rotationskopf mit einem Multifunktions-Inline-Kopf für weltweit führende Produktivitätsgeschwindigkeit – Ein hochmoderner Hochgeschwindigkeits-Rotationskopf (RM) mit Sigma-Technologie.
Ein neu entwickelter Rotationskopf für die Plattform der nächsten Generation arbeitet mit einem neuen, robusten Hochgeschwindigkeits-Anleger mit verbesserter Bandvorschubgeschwindigkeit zusammen, um eine außergewöhnliche Produktivität von bis zu 115.000 Bauteilen pro Stunde (CPH) zu erreichen – die höchste Geschwindigkeit seiner Klasse weltweit.
– Ein Inline-Kopf (HM) mit aktualisiertem Steuerungssystem bietet hohe Geschwindigkeit und erstaunliche Vielseitigkeit
. – Die Kombination aus einem neuen Servosystem und einem sich ständig weiterentwickelnden Inline-Kopf erreicht eine unglaublich hohe Geschwindigkeit von 98.000 CPH (unter optimalen Bedingungen mit Yamaha-Motor). Angelehnt an das Konzept einer 1-Kopf-Lösung, kann diese Maschine mit nur einem Kopftyp in einem vielseitigen und ultraschnellen Paket ultrakleine, große und alle dazwischenliegenden Bauteile verarbeiten.
3) Hochpräzise und hochwertige Bestückung von Miniaturchips:
Das neue X-Beam-Design reduziert thermische Verzerrungen und ermöglicht so eine hochpräzise Bestückung mit einer Genauigkeit von ±25 μm (Cpk ≥ 1,0). Dadurch kann die Maschine Miniaturchips bis zu einer Größe von 0201 verarbeiten. Die bestückbaren Bauteilgrößen reichen von 0201 bis 12 x 12 mm für den RM-Kopf und 55 x 100 mm (B x L) für den HM-Kopf. Die neue Bauteilerkennungskamera der Maschine wechselt zwischen Zeilen- und Flächenbildgebung und ermöglicht so eine flexible, schnellere und qualitativ hochwertigere Erkennung. Darüber hinaus bieten neue, mit Identifikatoren verknüpfte Düsen eine schnelle und schonende Bestückung durch leichtere Spitzenschieber. Die Wartung ist dank des automatischen Düsenwechslers effizienter denn je.
4) Höhere Produktionsgeschwindigkeit:
Das neu entwickelte Förderband, das Leiterplatten mit einer maximalen Breite von 510 mm verarbeiten kann, zeichnet sich durch ein optimiertes Design und höhere Transportgeschwindigkeiten aus. Dies reduziert die Leiterplattenwechselzeiten deutlich und steigert die Produktionseffizienz. Die Maschine nutzt zudem eine Überlaufbewegung und integriert die Sigma-Technologie für eine hocheffiziente Produktion. Reduzierte Einschränkungen beim Eintritt des Maschinenkopfes durch die vorderen und hinteren Tische steigern die Produktivität zusätzlich.
5) Verbesserte Steuerung und Übersichtlichkeit der Bedienoberfläche dank überarbeiteter Anwendung:
Die neue Benutzeroberfläche zeichnet sich durch ein modernes Design und eine übersichtliche Struktur aus und ermöglicht eine intuitive Bedienung. Der neue Bedienmodus erlaubt es dem Benutzer, nur die notwendigen Funktionen zu nutzen und verbessert so die Kontrolle in der Produktion. Dank des neuen Bildverarbeitungssystems und der neuen Schnittstelle konnte die Zeit für die Teiledatengenerierung komplex geformter Bauteile deutlich reduziert werden.
