Cette combinaison de facteurs a motivé la décision de construire The Catalyst à Limerick, et le bâtiment a ouvert ses portes en mars 2022. Après la finalisation de certains détails, il est actuellement occupé à un tiers, soit plus de 9 000 mètres carrés. D'un coût de 100 millions d'euros, les deux tiers restants devraient être occupés au cours de l'année prochaine.
D'anciens entrepôts de distribution de composants, The Catalyst abrite aujourd'hui plusieurs entreprises, dont de nombreux clients majeurs d'Analog Devices, qui développent, innovent et améliorent leurs produits en adoptant une approche 100 % centrée sur le client.
Si les entreprises qui font appel à The Catalyst recherchent un perfectionnement plutôt qu'une modification ou une mise à niveau, l'avantage concurrentiel réside dans la nature personnalisée du partenariat qu'ADI entretient avec elles. Grâce à l'expertise d'ADI en matière de développement de matériel et de solutions, les entreprises bénéficient de solutions de haute qualité, conçues par ADI, spécifiquement intégrées à leurs produits et adaptées à leurs besoins et à leur environnement, utilisant souvent des solutions propriétaires telles que le bus audio A2B pour les applications automobiles.
Le programme Catalyst se concentre actuellement sur plusieurs segments industriels clés : l’industrie 4.0 et l’énergie intelligente, l’automobile, la 5G et la connectivité de nouvelle génération. Ces secteurs étaient représentés lors des événements de lancement presse par Vodafone, la société finlandaise de réalité virtuelle Varjo, le fabricant de puces Intel et le géant Johnson & Johnson.
Michael Morrissey, directeur de The Catalyst, a défini les différents types de collaboration :
1. Des équipes conjointes travaillant sur site à long terme et sur plusieurs projets.
2. Une équipe conjointe travaillant sur un projet unique, d’une durée de quelques mois.
3. Des contrats à distance dans le cadre desquels ADI collabore avec des partenaires distants.
Dans le secteur des communications, ADI Catalyst accueille Intel et Vodafone afin de fournir un soutien pour la composante RF d'OpenRAN grâce à sa plateforme de test réseau OpenRAN5G. Andy Dunkin, responsable de la plateforme numérique et du développement RF pour OpenRAN chez Vodafone, déclare : « Nous sommes ici en tant que partenaires indirects d'Intel. Nous collaborons avec des fournisseurs comme ADI principalement pour influencer la conception des puces qui seront disponibles d'ici deux à trois ans. » L'objectif de Vodafone avec ADI est d'influencer la conception des puces qui seront disponibles d'ici deux à trois ans.
De son côté, Johnson & Johnson, en collaboration avec ADI, travaille sur les communications industrielles 5G dans les usines et les installations robotisées. Le groupe pharmaceutique investit chaque année 1 milliard de dollars dans l'automatisation de ses usines ; le succès de ce partenariat ouvre donc d'immenses marchés industriels.
ADI accorde une grande importance aux bâtiments intelligents. ADI Chronous, une solution Ethernet évolutive développée par l'entreprise, permet d'automatiser le système de chauffage, de ventilation et de climatisation (CVC) d'un bâtiment commercial, ce qui peut générer jusqu'à 30 % d'économies d'énergie.
Un autre segment important de notre publication concerne les batteries, et plus particulièrement les systèmes de gestion de batterie (BMS).
Afin de contribuer au développement des BMS, le centre a acquis une batterie de Jaguar Land Rover iPace sur le marché libre et l'utilise comme système de démonstration et de développement pour ses puces BMS de septième génération.
Des capteurs et algorithmes de surveillance de la batterie, ainsi que l'émulation de modules de batterie, sont utilisés dès l'assemblage initial de la batterie, tout au long de la durée de vie du véhicule, et même lors de la seconde vie des cellules, lorsqu'elles sont utilisées dans d'autres applications telles que le stockage d'énergie stationnaire.
« Nos ingénieurs en électronique sont les premiers à voir la batterie en production », explique Vincent Troy, directeur principal du marketing produit chez ADI. Outre les tests d'interférences électromagnétiques (EMI) du système, ADI intègre un traitement d'intelligence artificielle local au BMS afin d'obtenir des informations sur les performances de la batterie.
« Nous avons créé des jumeaux numériques des systèmes avec des modèles 3D et des cartes thermiques RF, au sein desquels nous effectuons des milliers de tests et procédons à un étalonnage avec des données réelles », ajoute-t-il.
L'utilisation d'un système de gestion de batterie sans fil (BMS) optimise également l'automatisation de l'assemblage des packs, réduisant ainsi le temps d'assemblage moyen de 21 à 6 minutes. « Pour nos principaux clients, c'était un point essentiel du BMS sans fil. Il suffit de reconfigurer le logiciel plutôt que de repenser le faisceau de câbles », explique-t-il.
Ce concept, certes ancien, de collaboration étroite avec les clients pour le développement de technologies et de produits de rupture trouve son environnement idéal au sein de The Catalyst.
De grandes entreprises de secteurs verticaux importants y collaborent déjà, et ce modèle est facilement transposable à d'autres segments de l'industrie électronique, voire à d'autres continents et pays. Le Japon sera peut-être le prochain candidat à accueillir un centre The Catalyst.
